Gomme da cambiare? C'è una tecnologia che le preserva
Si chiama PFU Innovation la startup italiana che ha realizzato EPR10, l’unico impianto davvero eco-compatibile che non produce emissioni
Il riciclo dei cosiddetti PFU è tra i più complessi al mondo. L’acronimo sta per pneumatici fuori uso, quelli cioè considerati rifiuto a tutti gli effetti, destinati solo ad attività di recupero o di smaltimento.
Se non sottoposti a trattamenti specifici, i PFU possono recare un danno concreto, sul medio e lungo periodo, alle persone. Basti pensare che uno dei metodi di smaltimento più in voga, l’interramento in discarica, richiede almeno 100 anni perché uno pneumatico si deteriori completamente, non senza lasciare traccia nell’ambiente circostante.
I numeri di un problema
In Europa, lo smaltimento in discarica è stato per anni la principale destinazione dei PFU e lo è ancora in tanti paesi, Italia compresa. Qualcosa è cambiato, a livello di normativa, quando il legislatore ha pensato bene di dare la responsabilità della creazione di pneumatici fuori uso a chi effettivamente gli sostituisce, il gommista, che deve decidere se una ruota è da smaltire oppure è solo usata, cioè in grado di essere ricostruita e destinata a nuovo utilizzo. Ma il dubbio resta: tra costi e trasporto, siamo sicuri che il PFU faccia davvero un percorso corretto in discarica? E una volta qui, come viene trattato?
Il processo tradizionale
Ci verrebbe da dire male. Si, perché la tecnica in vigore sino ad oggi prevede una frantumazione dei pneumatici tramite dei mulini, un processo che ha ancora bisogno di passare per un’ulteriore lavorazione di pulitura dai residui metallici. Ciò comporta perdita di tempo, costi di gestione non irrisori e uno scarso prodotto finale, cioè un ricavato che non si può destinare a molti altri usi.
L’idea di PFU
E qui arriva l’idea di PFU Innovation. Si tratta di una startup italiana, con sede a Cinisello Balsamo, che ha realizzato EPR10, un impianto dedicato al recupero avanzato dei pneumatici fuori uso. Cosa cambia da quelli sul territorio nazionale? La soluzione che ci ha spiegato Marco Marca, fondatore dell’azienda, è unica nel suo genere in Italia, in Europa e, secondo quanto ne sappiamo, al mondo.
Ecco il motivo: “EPR10 occupa meno spazio degli insediamenti classici, ha un consumo di energia che è del 50% minore e, soprattutto, effettua una separazione completa degli elementi che compongono lo pneumatico, attraverso l’impiego di un sistema ad acqua con alta pressione, che consente di ottenere acciaio armonico completamente pulito e gomma pura al 99%”.
Differenza di trattamento
Mentre con la normale triturazione possono restare nella gomma sia parti metalliche che di corda tessile, richiedendo quindi un intervento di raffinazione aggiuntivo, con il processo EPR10 questo non avviene in quanto le tre materie principali vengono separate immediatamente ed ognuna segue un percorso diverso e separato. Il procedimento che attiva l’impianto hi-tech non intacca il metallo ma ne separa comunque gli elementi per restituire una gomma pura.
In questo modo, il risultato è una sorta di polvere estremamente puro riutilizzabile senza ulteriori trattamenti, idoneo a realizzare qualsiasi tipo di articolo in gomma, dalle guarnizioni alle lamine di isolamento termico e acustico, dalle piastrelle fono-assorbenti all’erbetta sintetica e asfalto drenante. Così non solo si riduce l’impatto ambientale nell’immediato ma si apre anche un mercato interessante di fornitura recuperata per varie finalità.
Dobbiamo crescere
Ne vale la pena? “Assolutamente - conclude Marca - anche perché in Italia oggi recuperiamo circa il 23% dei PFU su una media europea del 51%. Anche il ritorno di energia, attualmente al 49% può essere migliorato, tramite un’infrastruttura che si ripaga con qualche ciclo, a fronte di una salvaguardia ecologica che non ha prezzo”.
